많은 종류의 전자 커넥터, 있지만 제조 프로세스는 기본적으로 동일. 일반적인 상황을 4 단계로 분할 될 수 있다: 스탬프, 도금, 성형 및 조립.
1 스탬프
전자 커넥터 제조 공정은 일반적으로 스탬프 핀으로 시작합니다. 대규모 고속 펀치를 통해 전자 커넥터 (핀, 터미널) 얇은 금속 스트립에서 찍혀 있다. 대규모 금속 벨트의 한쪽 끝을 구멍을 뚫는 기계의 프런트 엔드에 공급 하 고 다른 쪽 끝은 펀치 프레스의 유압 워크 벤치를 통해 타운 벨트에 상처. 금속 벨트 타운 벨트에 의해 밖으로 끌어낸 이며 완성 된 제품을 밖으로 펀치 압 연.
2 도금
터미널 및 핀 스탬핑 후 도금 섹션으로 전송 한다. 이 단계에서 커넥터의 전자 접촉면 다양 한 금속 코팅 도금 될 것입니다. 왜곡, 치핑 또는 변형 핀의 도금 장치에 천공된 핀의 삽입 하는 동안 발생 합니다. 이 문서에 설명 된 검색 기술을 통해 이러한 품질 결함을 쉽게 발견 하 고.
그러나, 대부분 머신 비전 시스템 공급 업체, 대 한 전기 도금 프로세스에서 발생 하는 많은 품질 결함은 또한 검사 시스템의 "금지 구역"에 속한다. 전자 커넥터 제조 업체 검사 시스템을 미세 스크래치와 커넥터 핀의 도금된 표면에 핀 홀 등 다양 한 일치 하지 않는 결함을 감지할 수 있어야 합니다. 이러한 결함은 다른 제품과 쉽게 식별할 수 있지만 (예를 들어, 알루미늄 수 하단 커버 또는 다른 비교적 평평한 표면), 시각 검사 시스템은 대부분 전자의 불규칙 한 각도 표면 설계 얻기 어렵다 커넥터입니다. 이러한 미묘한 결함 식별 하기에 충분 한 이미지입니다.
일부 유형의 핀 여러 레이어 금속 도금 될 필요가 있기 때문에 제조 업체는 또한 검사 시스템과를 오른쪽 비율 다는 것을 확인 하는 다양 한 금속 코팅을 구별할 수 있어야 합니다. 이것은 다른 금속 코팅의 이미지의 회색 레벨은 거의 동일 하기 때문에 흑백 카메라를 사용 하는 비전 시스템에 대 한 매우 어려운 작업 이다. 컬러 비전 시스템의 카메라는이 다른 금속 코팅 확인 성공적으로 수 있습니다, 조명 어려움의 문제는 여전히 불규칙 한 각도 표면 코팅의 반사 효과 인해 존재 합니다.
3 사출 성형
전자 커넥터의 플라스틱 커넥터 사출 성형 단계 동안 이루어집니다. 일반적인 과정은 금속 필름에 녹은 플라스틱을 주입 하 고 빠르게 냉각 하. 짧은 샷 녹은 플라스틱 필름, 사출 성형 단계 동안 감지 하는 전형적인 결함을 완전히 채우기 위해 실패 하는 경우 발생 합니다. 다른 결함 그릇 (그릇 명확 하 고 최종 조립 동안 핀 적절 한 삽입을 위해 깨끗 한 유지 해야 한다)의 작성 또는 일부 막힘 포함 됩니다. 사실은 백라이트를 사용 하 여 카트리지 홀더의 누설 및 커넥터 허브의 방해에 쉽게 식별할 수 있는, 비교적 간단 하 고 쉽게 구현할 수 사출 성형 후 품질 검사를 위한 머신 비전 시스템이입니다.
4 어셈블리
전자 커넥터 제조에 마지막 단계는 완제품의 조립 이다. 사출 상자 석 도금된 핀을 연결 하는 방법은 두 가지: 별도 플러그 또는 조합 플러그. 한 번에 하나의 핀을 삽입을 말합니다 개별 연결 결합 된 플러그는 카세트 홀더를 가진 동시에 여러 핀을 삽입합니다. 패치 사용 방법의 유형에 관계 없이 제조 업체 어셈블리 단계 누락 된 및 올바른 위치에 모든 핀을 검색 해야 합니다. 일상적인 검사 작업의 또 다른 유형은 커넥터의 짝 지어주는 표면에 간격의 측정에 관련 되어 있습니다.